Vernieuwde productielijn voor diepvriesfrieten: Farm Frites schakelt Heveco en Siemens in bij uitbreiding

Om aan de wensen van hun klanten te kunnen blijven voldoen, vernieuwde Farm Frites hun operational unit voor de productie van voorgebakken, diepgevroren frieten in Lommel. De verwerkingscapaciteit verdubbelde daarbij en er werd ook een coatingapplicator in de proceslijn geïntegreerd. Heveco uit Genk voerde de volledige elektrische engineering van dit uitbreidingsproject uit. Als solution partner van Siemens gebruikte de integrator daarbij tal van producten van deze technologieleveranciers: van frequentiesturingen tot PLC’s en HMI’s.

Farm Frites heeft haar hoofdkantoor in Nederland en telt ook nog vier productievestigingen in België, Polen en Egypte. De site in Lommel is de grootste van de groep en bestaat uit vier operational units voor de productie van aardappelvlokken, diepvries- of gekoelde frieten en pureespecialiteien. De vlokken gaan naar de industrie voor de verdere verwerking tot eindproducten zoals chips ed.; de andere producten vinden hun afzet vooral in de groothadel en foodservice. Dit tot in Zuid-Europa of Zuid-Amerika; afhankelijk of het om gekoelde dan wel om diepgevroren frieten gaat.

De ‘triple A’-lijn van operational unit 3 werd recent voorzien van coatingmogelijkheden. “Het gaat hier om diepgevroren frieten van de hoogste kwaliteit, die voornamelijk bedoeld zijn voor fastfoodketens”, zegt Sven Cardinaels, projectleider E&I bij Farm Frites Lommel. “Die coating is een extra laagje, waarmee we kleuren of smaken aan de frieten kunnen toevoegen. Of het kan ook gaan om een onzichtbare coating die maakt dat de frieten langer warm en krokant blijven na het afbakken. Zo bewaart onze klant dan dus de optimale productiekwaliteit en reduceert hij zijn voedselverliezen door koude of slappe frietjes te moeten weggooien.”

Bovendien werd bij dit project ook de capaciteit van deze productielijn fors opgedreven, wat paste in de West-Europese expansieplannen van de wereldwijd actieve groep. “Hiertoe hebben we de bestaande lijn op enkele processtappen na volledig herbouwd en uitgebreid. Ze staat nu grotendeels in een nieuwe productiehal gemonteerd”, geeft Cardinaels aan.

Concreet is er bijvoorbeeld een nieuwe droogtunnel, die vóór de bakoven staat ingebouwd. Daarin circuleren ventilatoren geconditioneerde buitenlucht boven een transportband. “Deze droogstap is belangrijk om een krokant eindproduct te bekomen. Hierbij was duurzaamheid een belangrijk aspect, want we recupereren de warmte van de bakoven om deze droger op te warmen. Voorts kunnen we de warmte beperken, dankzij de grote oppervlakte van de tunnel. We sturen de droger overigens niet op de temperatuur, maar op de luchtvochtigheid, om zo een stabieler droogproces met een lager verbruik te bekomen. Door al deze ingrepen realiseren we een aanzienlijke energiebesparing”, zegt de projectleider.

Daarnaast is er dus nog die eventuele coatingstap, in een bypass-opstelling, voorafgaand aan het bakken. Daarbij worden de frieten ondergedompeld in een papje, dat er in het daaropvolgende transport gedeeltelijk weer afdruipt. Ook hier vindt er – via luchtmessen – een zekere recuperatie plaats van de coating, net zoals ook de overtollige olie na het bakken van de frieten in de two stages fryer gerecupereerd wordt.

“In de laatste processtappen worden de voorgebakken frieten achtereenvolgens gekoeld en diepgevroren. Daarna is er nog een mechanische sorteerder die die frieten uitwerpt die door de voorafgaande stappen eventueel gebroken, vervormd of samengeklit zijn. Finaal belanden de diepgevroren producten in de verschillende verpakkingen waarna die via het geautomatiseerd intern transport naar ons vrieshuis worden afgevoerd”, aldus Cardinaels.

Voor het E&I-gedeelte en de automatisering van deze uitbreiding werd vaste partner Heveco uit Genk ingeschakeld, die hier al ruim dertig jaar over de vloer komt. “Wij ontfermden ons bij dit project niet alleen over de elektriciteitswerken voor de nutsvoorzieningen, maar we namen bijvoorbeeld ook de bordenbouw voor onze rekening en schreven de software voor de PLC’s. Zo voorzagen we één centrale sturing voor alle machines in de vernieuwde productielijn, waaronder dus de coatingapplicator. Daarnaast voerden we ook een aantal veiligheidstechnische aanpassingen door op een aantal machines”, zegt Bart Huygen, mede-eigenaar van Heveco.

Daarbij koos deze integrator als solution partner van Siemens onder meer voor ruim honderd van hun frequentiesturingen. “Die zijn allemaal van hetzelfde G120-type, om via die standaardisatie het werk van de Technische Dienst van Farm Frites te vereenvoudigen bij eventuele storingen. Zo raken zij daar immers sneller mee vertrouwd en het biedt ook voordelen naar spare parts toe. Ook het modulaire concept van deze drives – met een afzonderlijk vermogen- en sturingsgedeelte – draagt bij aan het onderhoudsgemak.”

“In diezelfde optiek vonden wij het belangrijk dat de gekozen frequentieregelaars nog minstens tien jaar geserviced zouden worden en om die reden verkozen we Siemens boven een andere technologieleveranvier. Wij waren zelf nog niet vertrouwd met deze sturingen, maar onze medewerkers konden hierbij rekenen op de nodige ondersteuning van hun specialisten. Op onze beurt hebben wij daarna samen met Siemens de Farm Frites-technici getraind. Tijdens een demosessie waren zij snel overtuigd van het gebruiksgemak en de betrouwbaarheid. Bij de indienstname bleken alle drives immers foutloos ingesteld op één enkele uitzondering na, terwijl je naar onze ervaring een gemiddelde uitvan van 3 à 5% kan verwachten”, geeft hij aan.

Naast de technologische uitdaging – ook al door de omvang van het project – was er ook een strakke timing: de vernieuwde lijn moest uiteraard zo snel mogelijk up and running zijn. “In de nieuwe hal konden we alles mooi installeren, maar tijdens onze werkzaamheden in het oude gebouw bleef de bestaande lijn daar operationeel. Via de nodige omschakelingen moesten we de hele klus dus tijdens de korte productiestilstanden zien te klaren, wat ook enige creativiteit en flexibiliteit vergde van ons team. Door de integratie van de twee hoofd-PLC’s, de HMI’s en de frequentiesturingen in hetzelfde TIA Portal-platform, konden we evenwel een aanzienlijke tijdwinst boeken”, vervolgt Huygen.

Met het oog op de voedselhygiëne en reinigbaarheid zijn zoveel mogelijk bekabelingen, decentrale borden, verdeelkasten en elektronische componenten weggewerkt achter een vals plafond van rvs sandwichpanelen. “Zo bekomen we daar een makkelijk te bereiken technische ruimte van 3 meter hoog, boven de 11 meter hoge productiehal waarin de verschillende productiestappen in cascade zijn opgesteld. Ook de sturing van de CIP-installatie van de hele productielijn is overigens door ons uitgevoerd”, klinkt het.

In deze technische ruimte is ook gebruiktgemaakt, van ET200SP I/O-eilanden voor de decentrale periferie. Het grote voordeel hiervan zijn de flexibele uitbreidingsmogelijkheden door de modulaire opbouw van de componenten. Dit was nodig, omdat de engineering dus nog lopende was tijdens de uitvoering.

De communicatie verloopt hierbij via profinet, opgebouwd met Scalance X switches, en de frequentiesturingen zijn gekoppeld via profisafe. “De veiligheidsprogrammering is overigens volledig geïntegreerd in de S7-1500 failsafe PLC’s. Dit betekent een grote winst naar bekabeling toe.”

“Onze capaciteit is verdubbeld en met de coatingmogelijkheid hebben we een extra troef in handen. Hierdoor bekomen we dus een betere concurrentiepositie als leverancier voor fastfoodketens, precies zoals we dit op voorhand beoogd hadden”, evalueert Cardinaels het uitbreidingsproject.