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Dabei sind sie auch schwierigen Bedingungen ausgesetzt: hohe und niedrige Temperaturen, Staubentwicklung, Reinigungsprozesse bei hoher Temperatur und hohem Druck ... Deshalb halten sie schon seit Jahren viel aus, aber die Sensoren, die heute den größten Unterschied machen, bieten noch viel mehr Mehrwert. Eine Einführung.
Sensoren sind für die Automatisierung von Produktionsprozessen in der Lebensmittelindustrie unverzichtbar. Die Lebensmittelunternehmen haben dies klar erkannt. Sensoren sind daher in allen Produktionsstufen in großer Zahl vorhanden. Die Technologie ist jedoch nicht stehen geblieben, so dass sie heute eine Reihe von zusätzlichen Funktionen an Bord haben, die Ihnen das Leben sehr erleichtern können. Wenn also ein Sensor in Ihrer Produktion ausfällt, sollten Sie darüber nachdenken, ihn auf intelligente Weise zu ersetzen.
Ein erstes auffälliges Merkmal moderner Sensoren ist ihre digitale Art der Kommunikation. Zunehmend geschieht dies über IO-Link, was aber nicht zwangsläufig der Fall sein muss. Auch der bekannte analoge 4 ... 20 mA Standard, der jahrelang treue Dienste geleistet hat, muss nicht verschwinden. Das digitale Signal kann noch hinzukommen. Digital bringt mehrere Vorteile mit sich, die in einer modernen Produktionsumgebung nicht zu verachten sind. Erstens beeinträchtigen Kabelstörungen nicht mehr die Übertragung von Prozesswerten. Zweitens ist es einfacher, mit vorgelagerten Systemen (ERP oder Cloud) und zurück zu kommunizieren. Entscheidend für diejenigen, die eine transparente Produktionsumgebung schaffen wollen. Drittens ist hier unbedingt die Benutzerfreundlichkeit zu erwähnen. Die Inbetriebnahme, Parametrierung oder Kalibrierung von Sensoren kann digital aus der Ferne erfolgen. Steht ein Sensor zum Austausch an? Dann kann die Konfiguration sofort auf den neuen Sensor übertragen werden. Ein digitales Kinderspiel.
Ein zweites Element, das einen Unterschied macht, ist das Vorhandensein zusätzlicher Diagnosefunktionen. Je weniger Ihre Produktion ausfallen muss, desto höher ist Ihre Effizienz. Wenn Komponenten wie z. B. Sensoren selbst erkennen können, wenn sie nicht mehr richtig funktionieren, ist es einfacher, die Nadel im Heuhaufen des gesamten Sensornetzwerks einer Lebensmittelumgebung zu finden. Sie wissen sofort, welchen Sensor Sie austauschen müssen.
Je mehr Sensoren, desto mehr Daten? Das ist heute nicht mehr unbedingt der Fall. Sensoren sind nicht mehr die "Eintagsfliegen" von gestern. Heute können sie mehrere Tricks. Ein Drucksensor, der automatisch auch die Temperatur misst, ist also bereits in der Lage, den Einfluss der Temperatur auf die Druckmessung zu kompensieren und zu korrigieren. Oder ein Temperatursensor, der zwei verschiedene Messprinzipien im gleichen Gehäuse anwenden kann (z.B. PT1000 und NTC-Thermistor), die unabhängig voneinander arbeiten. Auf diese Weise können beide Signale ausgewertet werden. Durch den Trend zur Miniaturisierung ist dies auch heute schon problemlos möglich. Das bedeutet, dass Sie in Zukunft mit weniger Bauteilen und damit weniger Verkabelung auskommen, aber vor allem Kosten für externe Kalibrierungen einsparen können.
Abschließend ist anzumerken, dass die Messprinzipien für Sensoren zwar immer noch weitgehend die gleichen sind, die Technologie sich jedoch ständig weiterentwickelt. Anstelle eines Ein- oder Aus-Signals können viele Sensoren heute auch den genauen Prozesswert liefern, so dass Sie sich ein besseres Bild von Ihrer Produktion machen können. Außerdem wird ständig daran gearbeitet, die Auswirkungen von Umgebungsbedingungen (Staub, Temperatur, Reinigungsprozesse ...) zu verringern, so dass Sie jederzeit und überall zuverlässige Werte erhalten können. Und dank der verbesserten Kommunikationsmöglichkeiten können z. B. auch entfernte Silos ihre Werte an Ihr Unternehmensnetzwerk oder die Cloud übermitteln.
