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Vor allem jetzt nicht, wo wir Schritte in Richtung vorausschauende und präskriptive Instandhaltung unternehmen. Daher gibt es seit langem einen Trend zur Auslagerung von technischem Wissen. Mit dem Aufkommen von Industrie 4.0 sind diese technischen Fragestellungen noch komplexer und damit der Bedarf größer geworden. Die Experten von Siemens Digital Industries Services führen Sie durch die gesamte Wertschöpfungskette und stärken Ihre eigene Produktion.
Seit seinem Eintritt bei Siemens im Jahr 91 hat Kris Kenis die Entwicklung der Instandhaltung miterlebt. "Bei der Instandhaltung geht es um die Maximierung des Produktionsoutputs bei möglichst geringen Kosten. Dieses Spielfeld ist immer noch dasselbe wie in der Urzeit, als ich angefangen habe, aber dank Industrie 4.0 können wir es anders, intelligenter ausfüllen", sagt Kenis mit einem Augenzwinkern. Heute ist er für den Bereich Digital Industries Services verantwortlich. "Und das ist notwendig, denn der Markt verlangt mehr Flexibilität, Qualität und Effizienz als je zuvor. Die Digitalisierung kann dieses Versprechen erfüllen, aber dann braucht man Leute mit Kenntnissen über IT-Strukturen und OT-Anwendungswissen. Keine Selbstverständlichkeit für unseren Kunden. Daher nehmen das Outsourcing von High-Level-Wartungstätigkeiten und die Co-Creation im Rahmen von 'Proof of Value'-Digitalisierungsprojekten deutlich zu."
Kris Kenis: "Beim Service geht es darum, die Produktionsleistung zu den geringstmöglichen Kosten zu maximieren. Dank der Digitalisierung können wir das auf intelligentere Weise erreichen."
Und das gilt für Endanwender und Maschinenbauer gleichermaßen. Auch sie können diesen Zug der Digitalisierung nicht verpassen, wenn sie weiterhin wettbewerbsfähige Maschinen und Anlagen konstruieren und produzieren wollen. Zudem wird die Messlatte für die Maschinenbauer immer höher gelegt. "Der Endkunde will nicht nur eine Maschine, er will auch deren Leistung und Qualität. Wir können dazu beitragen, dass dies bereits in der Konzept- und Konstruktionsphase digital erreicht wird. Zusätzlich zum traditionellen Support können wir Automatisierungsprodukte virtuell über einen digitalen Zwilling in Betrieb nehmen. Dadurch wird die Zeit bis zur Markteinführung erheblich verkürzt. Sobald sie in Betrieb sind, unterstützen wir den Maschinenbauer bei der Optimierung der Produktionsleistung und des 'Gesundheitszustands' in Echtzeit mit Hilfe von Datenanalysediensten (DAS)."
Das Serviceangebot von Siemens deckt den gesamten Lebenszyklus eines industriellen Automatisierungsprodukts, eines Systems und einer Anlage ab.
Die Dienstleistungen umfassen heute also deutlich mehr. Kenis: "Die klassische Auslegung bestand in der Vergangenheit in einer korrektiven Wartung. Der Kunde hatte eine Panne und wir haben uns beeilt, sie zu beheben. Die neuen digitalen Möglichkeiten erlauben es uns, weiter zu schauen. Wir können jetzt schon ziemlich genau vorhersagen, wann eine Maschine ausfallen wird. Wenn wir Techniken wie künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen einsetzen, wissen wir nicht nur, was wann passiert, sondern auch warum. Das ist die ultimative Beratung, die ein Kunde braucht. Mit anderen Worten: präskriptive Wartung. Das ist es, was Industrie 4.0 für Dienstleistungen bedeuten kann.
Der Markt verlangt mehr Flexibilität, Qualität und Effizienz als je zuvor. Die Digitalisierung kann dieses Versprechen einlösen, aber dann braucht man Menschen mit Kenntnissen über IT-Strukturen und OT-Anwendungswissen.
Siemens gliedert seine Industriedienstleistungen in die Bereiche Retrofit & Modernisierung, Feld & Wartung, Reparaturservice, Ersatzteilservice, Support & Consulting sowie Training & Digital Services. Damit deckt das Unternehmen den gesamten Lebenszyklus eines industriellen Automatisierungsprodukts, eines Systems und einer Anlage ab. Kenis: "Das Ausbildungssegment hat sich in letzter Zeit schnell entwickelt. Einerseits klopfen große Unternehmen an die Tür, um maßgeschneiderte Schulungen für ihre eigenen Anlagen zu erhalten. Ein gutes Beispiel ist die Zusammenarbeit mit Volvo und dem Odisee University College. Die Volvo-Mitarbeiter lernen, die Prozesse auf einem echten digitalen Zwilling der Produktionsumgebung bei Volvo perfekt zu beherrschen, was die Effizienz erhöht. Das Odisee University College stellt seinen Standort zur Verfügung, und im Gegenzug können sie Auf der anderen Seite setzt Siemens auf Fernschulung und Fernzugriff, gerade jetzt in Zeiten von Corona. So können die Kunden vor Ort bleiben und bekommen trotzdem Anweisungen, wie sie vorgehen sollen. Siemens bietet auch Remote-Plattformen wie cRSP (common Remote Service Platform) und Sinema Remote an. Bei BASF in Antwerpen zum Beispiel werden alle 350 Geräte, die von Simatic-SPSen gesteuert werden, rund um die Uhr über das TIA-Portal fernüberwacht, Cybersecurity und Diagnose inklusive.
Als Erweiterung dieser Remote-Lösungen wurde kürzlich Sitrain Access, eine Online-Schulungsplattform, ins Leben gerufen. "Über diese Plattform stellen wir Wissen modular zur Verfügung, in einem Mix aus Video-Tutorials, Präsentationen, Webinaren ... Sie können sich, wo und wann immer Sie wollen, in die Module vertiefen, die für Ihr Aufgabenspektrum interessant sind. Damit reagieren wir auf die Mentalität der jungen Menschen, die jetzt in die Branche drängen. Sie wollen sofort Hilfe bekommen und ihr Wissen flexibel und modular auffrischen. Wissen, das sie mit digitalen Zwillingen auch gleich virtuell testen können", so Kenis. "Es ist wichtig, dass sich die Unternehmen weiterhin für die digitale Transformation einsetzen. Aufgrund des wirtschaftlichen Abschwungs durch Covid-19 Allerdings werden viele Budgets in den Kühlschrank gesteckt. Aber jetzt ist es an der Zeit, den Wettbewerb zu beschleunigen", so Kenis abschließend.
