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Die Produktionsstätte von Dutch Farm Frites in Lommel hat vier operative Einheiten und ist damit auf Anhieb der größte in der Gruppe. Operative Einheit 3 ist für die Herstellung von tiefgefrorenen Pommes frites höchster Qualität zuständig, die unter anderem für Fast-Food-Ketten bestimmt sind.
Um den Expansionsplänen von Farm Frites gerecht zu werden, wurde die Anlage komplett überarbeitet. Die Kapazität wurde dabei verdoppelt. "Die bestehende Linie wurde bis auf wenige Prozessschritte komplett umgebaut und erweitert", erklärt Sven Cardinaels, Projektleiter E&I bei Farm Frites. "So gibt es zum Beispiel einen neuen Trockentunnel, in dem Ventilatoren konditionierte Außenluft über einem langen Förderband umwälzen. Diese Ventilatoren werden mit Siemens Sinamics G120 Frequenzsteuerungen. Die Wärme des Backofens wird aus diesem zurückgewonnen, und die Temperatur wird durch die Luftfeuchtigkeit geregelt. Diese Maßnahmen führen zu erheblichen Energieeinsparungen."
Am Ende des Prozesses werden die vorgebackenen Chips nacheinander gekühlt und eingefroren. Ein mechanischer Sortierer mit frequenzgesteuerten Vibrationsmotoren wirft die Chips aus, die in den vorherigen Schritten gebrochen, verformt oder zusammengeklebt wurden. Die fertigen, gefrorenen Produkte werden in verschiedenen Verpackungen automatisch in das Kühlhaus entladen.
Die Anlage zum Auftragen der Beschichtung wurde in einer Bypass-Anordnung in die Linie integriert, die dem Frittieren vorausgeht. Die Chips werden in einen Brei getaucht, der dann teilweise abtropft. Mit Hilfe von Luftmessern kann ein Teil der Beschichtung zurückgewonnen werden.
"Die Beschichtung ist eine zusätzliche Schicht, die es uns ermöglicht, unsere Pommes frites zu färben oder zu aromatisieren", erklärt Sven Cardinaels, E&I-Projektleiter bei Farm Frites. "So können wir eine optimale Qualität garantieren. Außerdem bleiben die Pommes frites so länger knusprig. So können wir vermeiden, sie wegzuwerfen.
Für die Elektrotechnik und Automatisierung hat Farm Frites den festen Partner Heveco aus Genk hinzugezogen. Heveco kümmerte sich nicht nur um die Elektroarbeiten, sondern auch um den Schaltschrankbau und die Softwareprogrammierung für die SPSen. Bart Huygen, Miteigentümer von Heveco, erklärt: "Wir haben uns für eine zentrale Simatic S7-1517F-Steuerung entschieden, die die gesamte Anlage - und damit auch den Beschichtungsapplikator - sowohl prozesstechnisch als auch sicherheitstechnisch steuern kann. An einer Reihe von Maschinen haben wir auch sicherheitstechnische Modifikationen vorgenommen."
Bart und sein Team installierten 175 Siemens Sinamics G120 Frequenzregler in der Produktionslinie. "Diese Standardisierung und die Integration der Sinamics G120 in die TIA-Portal machen wir die Arbeit der technischen Abteilung von Farm Frites viel leichter. Techniker und Bediener werden schneller mit den Komponenten vertraut, und die Verwaltung der ersatzteile ist viel einfacher. Das modulare Konzept dieser Antriebe - mit einem separaten Leistungs- und Steuerteil - trägt wiederum zur Wartungsfreundlichkeit bei."
Um dieses umfangreiche Projekt so schnell wie möglich zu realisieren aufgestellt und in Betrieb Um die Aufgabe zu bewältigen, musste Barts Team die Arbeit vor allem während kurzer Produktionsstillstände erledigen. "Das erforderte eine Menge Kreativität und Flexibilität", betont Bart. "Ein wichtiger Pluspunkt für uns war die Integration der beiden Haupt-SPSen, der HMIs und der Frequenzsteuerungen in das TIA Portal. Das sorgte dafür, dass die Inbetriebnahme besonders reibungslos verlief."
Natürlich musste auch der (Lebensmittel-)Sicherheit Rechnung getragen werden. Kabel, dezentrale Schalttafeln, Verteilerkästen und elektronische Komponenten wurden so weit wie möglich verdeckt. Ermöglicht wurde dies durch das Konzept "safety integrated", bei dem die Sicherheitsfunktionen vollständig in die Steuerung integriert wurden. Dies gewährleistet auch eine perfekt abgestimmte Anbindung an die Simatic-Steuerungen über PROFIsafe. Das Ergebnis? Kürzere Inbetriebnahme und geringere Kosten durch weniger Verdrahtung und effizientes Engineering. Das Sicherheitskonzept ermöglicht zudem die einfache Einordnung der verschiedenen Antriebe in Sicherheitsgruppen und sorgt für eine verbesserte Diagnose.
Im Hinblick auf spätere Erweiterungen wurde der Technikraum mit modularen Simatic ET 200SP E/A-Inseln für die dezentralisierte Peripherie. Die Zukunft der beliebten Delikatesse scheint derzeit gesichert.
