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Die Hersteller stehen unter dem Druck, die Zuverlässigkeit, die Leistung und die Kontrolle über ihre Produktionsprozesse zu verbessern. Gleichzeitig müssen sie feststellen, dass die Zahl der erfahrenen Mitarbeiter abnimmt und die Produktions- und Wartungskosten gesenkt werden müssen. Die einzige Möglichkeit, dieser Herausforderung zu begegnen und gleichzeitig die Erwartungen der Arbeitnehmer der Zukunft zu erfüllen, ist die Einführung digitaler Technologien. Die Digitalisierung der Prozessinstrumentierung wird dazu beitragen, die Anwendungsvalidierung, die Auswahl der Instrumente und die Inbetriebnahme der Geräte zu verbessern. Mit anderen Worten: Sie wird wesentlich zur Sicherheit und Effizienz der industriellen Produktionsanlagen Ihres Unternehmens beitragen.
Die Wettbewerbsfähigkeit im Industriesektor hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Positiv ist, dass in den kommenden Jahren eine ganze Reihe erfahrener Mitarbeiter in den Ruhestand geht. Die Überwachung der Prozesse bleibt jedoch eine wichtige Aufgabe. Es wird daher notwendig sein, nach innovativen Methoden zu suchen, die die Effizienz und die Zuverlässigkeit steigern und die Risiken und Kosten reduzieren können. Die Antwort? Eine bessere und umfassendere Nutzung intelligenter Werkzeuge und die Zusammenarbeit mit Partnern. Während man früher Sensoren und anderes aus dicken Katalogen auswählte, verlangen die Fertigungsunternehmen heute mehr Fachwissen von ihren Lieferanten. Sie entwickeln sich vom Produkt- zum Lösungsanbieter.
Ein wichtiges Element der modernen Instrumentierung ist der Vorrang der Integration. Die typische Isolierung von Arbeitsabläufen in Managementsystemen sollte eigentlich einem integrierten Fluss weichen, bei dem wertvolle digitale Daten problemlos zwischen allen beteiligten Akteuren ausgetauscht werden können. Die Beseitigung dieser Hindernisse wird die Gesamtleistung steigern, Betreibern und Ingenieuren helfen, Zeit zu sparen, und eine bessere Kontrolle über Instrumentierungsprojekte ermöglichen. Ausgehend vom Kern der Kontrollsysteme sollte ein zentrales Überwachungssystem für die Nutzer geschaffen werden, das Sensoren, Aktoren und Prozessanalyse intelligent integriert.
Die Art und Weise, wie Prozessinstrumente eingesetzt wurden, ändert sich unter dem Druck der Digitalisierung. Über den gesamten Lebenszyklus von Feldinstrumenten hinweg wird ein neues Maß an Benutzerfreundlichkeit erreicht, von der Produktauswahl über die Inbetriebnahme bis hin zu fortgeschrittenen Diagnosemöglichkeiten danach. Smarte Sensoren sind Sensoren, die Informationen erkennen und sich intelligent miteinander vernetzen können, um die richtigen Schlüsse zu ziehen. Die Schlüsselwörter sind Sicherheit, Verfügbarkeit, Flexibilität und Effizienz. Die Instrumentierung muss über Onboard-Funktionen für Diagnose und vorausschauende Wartung verfügen. Damit werden Sie nicht in der Lage sein, all das Wissen in den klugen Köpfen Ihrer Mitarbeiter zu ersetzen. Aber dank der Digitalisierung werden junge Ingenieure viel schneller wissen, was zu tun ist, damit die Prozesse optimal laufen.
Sie müssen nicht einmal mehr an den Bildschirm geklebt werden. Mit der Einführung der Digitaltechnik halten zunehmend auch mobile Geräte Einzug in die Produktionshallen. Laptops ja, aber auch Tablets und Smartphones können zur Überwachung von Prozessen eingesetzt werden. Auf diese Weise gelangen die Daten schnell zu den richtigen Akteuren, damit die richtigen Entscheidungen schneller getroffen werden können und in kürzester Zeit ein optimales Set-up für alle in einem Automatisierungsprojekt benötigten Tools bereitsteht. Die Punkt-zu-Punkt-Kommunikation ist relativ sicher, aber ziemlich langsam. Mit der Einführung von mehr und mehr drahtloser Technologie können Fortschritte bei einem schnellen, dezentralen Ansatz und der Zugänglichkeit von Diensten erzielt werden, die einen Mehrwert für bestehende Prozesse darstellen. Offene Kommunikationsstandards sind ein entscheidender Baustein für diese Zukunft. Nehmen wir zum Beispiel Namur.
Digitale Werkzeuge verhindern auch, dass Fehler gemacht werden. Sind bestimmte Materialien und Medien nicht kompatibel? Gehört der richtige Sender zur richtigen Steuerung? Die umfangreichen Diagnosemöglichkeiten der modernen Geräte machen hier kurzen Prozess. Das wird auch nötig sein. Denn mit den zunehmenden Anforderungen, die Produktionsprozesse in einem Betrieb zu verbessern und Investitionsvorhaben möglichst schnell und effizient durchzuführen, muss auch die Instrumentierung auf Anhieb stimmen. Es sollte keine Zeit und kein Geld mehr für Fehler, Bestellungen, Konfigurationen oder Installationen verschwendet werden. Das mag innerhalb der Werksmauern gut funktionieren, aber was ist mit mehreren Standorten? Wie können dann alle Prozesse in Echtzeit überwacht und ausgewertet werden?
