Membranplatten für hygienische Handhabung

De membraanpanelen die EAO op maat van klanten produceert, liggen al jaren goed in de markt in de voedingsindustrie. Vooral voor machinebouwers die hygiëne hoog in het vaandel dragen, zijn ze een evidentie. “Omdat ze waterbestendig zijn en toch een eenvoudige, veilige bediening mogelijk maken”, vat Dave Polman, managing director bij EAO Benelux, de troeven bij uitstek samen.

Een membraanpaneel bestaat uit een metalen frontplaat, voorzien van een folie. De eigenlijke schakelaars zijn achter deze frontplaat op een PCB gesoldeerd. “Traditioneel hebben zulke panelen te lijden onder een minder goed gevoel en een kortere levensduur”, legt EAO projectmanager Fabrizio Iacobelli uit. “Door gebruik te maken van onze serie 92 – die met zijn compacte formaat en korte schakelweg precies voor dit soort toepassingen ontwikkeld is – maken we korte metten met deze minpunten. Het tactiele gevoel zit goed, je voelt het schakelen, terwijl tegelijkertijd de waterbestendigheid is gegarandeerd door het ontwerp.” De folie zelf bestaat uit polycarbonaat. “Een flexibele maar toch stevige kunststof, waardoor je een heel duurzame oplossing krijgt.”

Oneindig veel mogelijkheden

Hoe die membraan- of foliepanelen er dan precies uitzien of hoeveel schakelaars ze bevatten, is heel divers. “De enige beperkende factor is eigenlijk de verbeeldingskracht van de gebruiker”, aldus Iacobelli. “We maken ze echt helemaal volgens de wensen van de klant. Symbolen, iconen, teksten, verlichte velden, geïntegreerde displays, touchscreens, … alles is mogelijk. Ook op het vlak van kleuren. De schakelaars zelf beschikken over ledverlichting in een aantal vaste kleuren, maar het paneel zelf kan elke kleur verlichting meekrijgen die men wil. We integreren alle wensen van de klant in één compacte oplossing. De bedrukking gebeurt overigens aan de achterzijde van het polycarbonaat, zodat ze niet wordt weggespoten tijdens intensieve reinigingsprocessen, eigen aan de voedingsindustrie. De volledig verzonken montage maakt verder dat er geen randen of oneffenheden zijn waar vuil zich zou kunnen ophopen.”

Alles in eigen huis

“Heel complex is het niet, maar het is wel een bijzonder hoogwaardig product dat we vanuit Nederland helemaal zelf op maat van onze klanten maken. Van het ontwerp tot de eind­assemblage en uitgebreide testen: alles gebeurt in eigen huis”, vertelt Polman. “Wanneer we de membraanpanelen inpakken voor verzending, zijn we 100% zeker dat alles werkt zoals het moet.” Het hele traject neemt zo’n twaalf tot zestien weken in beslag. Er wordt telkens eerst een prototype uitgewerkt en voorgelegd ter goedkeuring, alvorens de rest van de serie in productie gaat. “Machinebouwers denken op voorhand meestal goed na over hoe de bediening eruit moet zien en wat ze daarvoor nodig hebben. Dit zijn dus geen projecten waar haast mee gemoeid is, zodat we ervoor kunnen zorgen dat alles tot in de details goed zit voor de klant. Dat kan overigens ook al voor kleine series, al zal de ontwikkelingskost dan wel wat zwaarder doorwegen.”

Flexibiliteit inbouwen

Waar ze bij EAO overigens ook heel hard op inzetten, is het integreren van meer flexibiliteit. “We denken echt met onze klanten mee over hoe we de membraanpanelen toekomstbestendig kunnen maken. Door met schuifstrookjes te werken bijvoorbeeld, in plaats van de folie te bedrukken, kunnen er achteraf makkelijk andere logo’s, teksten of afbeeldingen gebruikt worden. Dat kan de klant helemaal zelf doen. Dat geeft hem ook de mogelijkheid om zijn machines te personaliseren, zonder dat hij voor elke machine een uniek membraanpaneel moet laten maken”, besluit Iacobelli.