120 Tassen pro Minute

Bis zum Jahr 2025 sollen Verpackungsmaterialien vollständig recycelbar sein. Daher sind Entwicklungen in diesem Bereich von großer Bedeutung. Dampack hat das Konzept für ein sogenanntes BeeMagicTray entwickelt, Klebo Techniek hat die Maschine mit viel Technologie und Know-how von Lenze entwickelt. 

Der in Werkendam ansässige Verpackungslieferant Dampack hat eine Kunststoffschale entwickelt und patentiert. Der Boden der Schale enthält eine spezielle Wabenstruktur, die den Feuchtigkeitsverlust verringert und die Haltbarkeit verbessert. Und ein sehr wichtiger Aspekt ist, dass die Schale aus einem einzigen Material hergestellt wird, bereit für 2025. Die Maschinen, die diese Schalen herstellen, werden von Klebo Techniek aus Holten gebaut, einem Maschinenbauer mit großem Know-how in thermischen und Ultraschall-Schweißverfahren. Mit dieser Konstruktion kann Lenze einen wichtigen Beitrag leisten, um nicht nur den Ausstoß, sondern auch die OEE, die Flexibilität und die Sicherheit der Maschine zu optimieren. Die Leistung der ersten Maschine lag bei achtzig bis neunzig Teilen pro Minute. Das Ziel? Einhundertzwanzig Schalen pro Minute. Und das am besten mit einem System, das weltweit unterstützt werden kann und bei dem Klebo nicht von einem Systemintegrator abhängig ist. Johan Klein Leetink, Inhaber von Klebo: "Als wir nach einigen anderen Anbietern mit Lenze in Kontakt traten, war schnell klar, dass wir nicht nur unsere Anforderungen an sie stellen, sondern auch mit der gleichen Philosophie arbeiten konnten."

Modularer Standard

Klebo-Vertriebsleiter Rob Spekreijse sah, dass der gewünschte Ansatz der Modularisierung auch bei Lenze gang und gäbe war. "In allen Bereichen haben wir Ähnlichkeiten festgestellt. Nicht nur in Bezug auf den modularen Ansatz bei den Steuerungen, man sieht auch, dass Lenze ein Familienunternehmen ist, und diese Atmosphäre passt auch zu unserem Unternehmen. Kurze Wege, keine arrogante Haltung, man spürt wirklich, dass sie sich für den Kunden und sein Projekt einsetzen. Wir waren von ihrem Ansatz wirklich beeindruckt." Das gesamte Konzept der Maschine wurde unter die Lupe genommen. "Der Punkt am Horizont, den hatten wir", sagt Klein Leetink. "Einhundertzwanzig Schalen pro Minute. Alle Teile des Prozesses wurden unter die Lupe genommen. Dank der Auslegungssoftware von Lenze kamen wir zu dem Schluss, dass bestimmte Bewegungen besser anders gemacht werden sollten."

Kontrolle auf einer detaillierten Ebene

Durch den modularen Aufbau der Antriebstechnik und der Prozesssteuerung kann die Maschine bis ins Detail gesteuert werden. Das ist an sich schon sehr wichtig, aber Spekreijse erklärt, dass der wahre Wert darüber hinausgeht. "Wir haben viele detaillierte Informationen für den Service zur Verfügung, ohne dass wir die Produktinformationen oder das Rezept benötigen. So können wir sehr gut überwachen, wie der Status der verschiedenen Teile ist". Im Prozess selbst haben der modulare Aufbau und die Aufteilung der Prozessschritte ebenfalls einen großen Unterschied gemacht. "Die Positionierung des Abschlussblechs war noch nicht so gut unter Kontrolle. Hier hat die Servotechnik von Lenze einen echten Unterschied gemacht. Wir setzen dafür mehrere Servomotoren ein und mit einem kleinen Kniff - sozusagen dem Schmiedegeheimnis - konnten wir das Blech nicht nur sehr präzise positionieren, sondern auch die Geschwindigkeit dieser Positionierung deutlich erhöhen."

Getrennte Prozesse

Es sind viele verschiedene Schritte erforderlich. Spekreijse: "Wir haben die einzelnen Aktionen als separate Software-Funktionsblöcke eingerichtet, und diese machen die Einrichtung der Maschine sehr flexibel. Aber das Zusammenspiel muss sehr genau berechnet werden, um eine optimale Ausrichtung der Positionssteuerungen zu erreichen. Alle Abläufe passen wunderbar zu dem, was wir wollen. Der Mehrwert der Zusammenarbeit mit Lenze liegt für uns in mehreren Aspekten. Zum Beispiel hat Lenze einen guten After-Sales, eine Produktion auf allen Kontinenten, viele standardisierte, einfach zu programmierende Steuerungen und es gibt viele Daten, die man auslesen kann. Das hilft uns, die OEE weiter zu steigern. Wir sehen sofort, an welchen Stellen abweichende Werte auftreten, und in Kombination mit den Informationen über die Antriebssysteme haben wir den Finger am Puls der Zeit. Mit Versorgungsinformationen, Qualitätsdaten, Ausschuss, Messwerten und Daten aus dem Prozessablauf, aber auch aus den E/A-Modulen und Sensoren, kann man jeden Aspekt bis ins kleinste Detail analysieren. Dank Fernzugriff, Visualisierung und Anbindung an die Cloud können Sie aus dem Lebenszyklus der Maschine und dessen Auswirkungen auf die OEE lernen. Es ist gut, bei der Analyse so offen wie möglich zu bleiben, denn so können Sie auch direkte Einblicke in bisher unbekannte Faktoren gewinnen. Und wir haben diese Informationen auch in Blöcken aufgeschlüsselt."