Authentische Geschmacksrichtungen, modernste Produktionstechniken

Brotbacken ist und bleibt ein Handwerk. Authentische Geschmacksrichtungen sind die Grundlage der Rezepte, die die La Lorraine Bakery Group mit Leidenschaft für das Backen und modernsten Techniken herstellt. Seit kurzem arbeitet ein Cobot in der Verpackungsabteilung in der Produktion am Standort Erpe-Mere. Die Mitarbeiter können sich so den Rücken freihalten und sich anderen Aufgaben widmen. Ein starkes Stück Technik, denn der Platz war extrem begrenzt. Genau das Richtige für KoMotion.

La Lorraine wurde 1939 als kleine Getreidemühle in Gent gegründet. Heute beschäftigt die belgische Bäckereigruppe mehr als 4.300 Mitarbeiter an 12 Produktionsstandorten. Der rote Faden in dieser Erfolgsgeschichte ist die solide Leidenschaft für das Backen. Auf der Suche nach neuen, authentischen Geschmacksrichtungen hat das Unternehmen mit Hauptsitz in Ninove diese Leidenschaft weiter gepflegt. Vom Mahlen des Getreides in der eigenen Mühle bis hin zur Produktion. Es ist die Hauptzutat für die 1.450 verschiedenen Produkte, von süß bis herzhaft, von frisch bis tiefgekühlt, die La Lorraine im Sortiment hat. Eine Wachstumsgeschichte, die noch lange nicht zu Ende ist. "Wir erwarten in den kommenden Jahren einen starken Anstieg im Bereich der Tiefkühlprodukte. Um dem zuvorzukommen, haben wir bereits mit dem Bau einer neuen Produktionshalle für Baguettes und Brötchen in Erpe-Mere begonnen. Damit soll die Kapazität verdreifacht werden", sagt Produktionsassistent Tiemen Van Der Straeten.

Mehr Ergonomie schaffen

Das heißt nicht, dass die laufende Produktion sich selbst überlassen bleibt. Ganz im Gegenteil. La Lorraine ist ständig auf der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten, um die Sicherheit und Ergonomie für seine Mitarbeiter zu verbessern. Ein aktuelles Beispiel ist die Integration eines Cobots in der Verpackungsabteilung in Erpe-Mere. Van der Straeten: "Der Respekt vor den Menschen wird hier groß geschrieben. Wir tun alles, damit sie so wenig wie möglich Kisten schleppen müssen. Einige Roboteranlagen haben daher bereits einen Teil der Palettierarbeit übernommen. Für mehrere Produktionslinien war jedoch nicht genügend Platz vorhanden. Dort wurde die Entnahme aus der Produktionslinie und das Stapeln noch manuell durchgeführt. Das wollten wir ändern, denn schließlich haben wir es mit Gewichten von bis zu 8,5 kg zu tun.

Cobot auf begrenztem Raum

La Lorraine hatte die Inspiration für eine Lösung gefunden, nachdem sie eine Demo von Cobots gesehen hatte. Es wäre eine Premiere für die Gruppe. "Für die Umsetzung wollten wir uns vor Ort umsehen. Aufgrund der räumlichen Beschränkungen brauchten wir eine wirklich maßgeschneiderte Installation. Um schnell aus der Klemme zu kommen, wollten wir einen Partner in der Nähe haben. Bei maßgeschneiderten Maschinen ist der Schlüssel wirklich die Zusammenarbeit. Eine Entscheidung, die sie zu KoMotion brachte, gleich um die Ecke in Erpe-Mere, aber mit einem soliden Ruf im Maschinenbau und bereits erfahren in Cobot-Projekten. Eine Erfahrung, die sich auch deshalb als nützlich erweisen sollte, weil der Roboter in der Lage sein musste, zwei Linien in seiner Zelle mit begrenzter Grundfläche zu bedienen und natürlich alle Sicherheitsvorschriften zu erfüllen. "Auf jeder Seite wurde dem Roboter ein Palettenplatz zugewiesen. Er kann 6,5 Kartons pro Minute einlagern, dank der externen Hubachse bis zu einer Höhe von 2.450 mm. Der Bediener muss nur noch angeben, um welches Produkt und welches Stapelmuster es sich handelt. Sobald die Palette gefüllt ist, fordert er den Zugang zur Zelle an, um die Palette zu wechseln, und der Cobot kann weiterfahren."

Flexibilität ist Trumpf

KoMotion hat die Installation in seinem Studio perfekt vorbereitet, aber auch in der Werkstatt die Extrameile zurückgelegt. "Man kann hier wirklich von einer Zusammenarbeit sprechen. Die perfekten Bedingungen in der Werkstatt und die Realität in der Produktion sind immer etwas unterschiedlich", weiß Van der Straeten. In diesem Fall erwies sich die Qualität der Schachteln manchmal als Stolperstein. "Wir haben unsererseits die Qualität des Verpackungsprozesses verbessert, so dass die Kisten ohne Beulen zum Cobot gelangen konnten. Diese wiederum sorgten dafür, dass die Toleranz des Cobots auf das gewünschte Ergebnis anstieg. Grenzwerte, die vor Ort feinjustiert wurden. Dabei zeigte KoMotion eine enorme Flexibilität, alles innerhalb des vorgegebenen Zeitplans zu realisieren. Am 15. August, einem Feiertag und einem Sonntag, war man hier zum Beispiel im Einsatz. Das nennt man gemeinsam anpacken. Die Cobot-Zelle ist seit dem 22. Juli in Betrieb. Eine neue Technologie bringt immer eine gewisse Beklemmung mit sich, aber in diesem Fall war niemand traurig, keine Kisten mehr tragen zu müssen. Außerdem handelt es sich um ein Projekt mit einer sehr kurzen Amortisationszeit. KoMotion hat hier wirklich eine Visitenkarte abgegeben."