Warum die Qualität der Druckluft mehr Aufmerksamkeit erfordert

Wenn sie nicht direkt zur Belüftung in das Produkt eingeblasen, z. B. zum Auftragen von Glasur verwendet oder zum Abspritzen von Lebensmitteln eingesetzt wird, wird sie zumindest zum Transport von Produkten, zum Aufblasen von Verpackungen oder zur Reinigung von Oberflächen verwendet. Auf diese Weise kommt die Druckluft schließlich auch mit Lebensmitteln in Berührung. Und das ist nicht so unschuldig, wie es scheint. Selbst wenn man die Hygienestandards beachtet.

Text Elise Noyez |  Bild BEKO TECHNOLOGIEN

Das Grundprinzip der Druckluft ist einfach: Luft wird aus der Umgebung angesaugt und mit einem Kompressor verdichtet. Das bedeutet aber auch, dass alle in der angesaugten Luft vorhandenen Schadstoffe und Bakterien - und das können nicht wenige sein - in der komprimierten Luft konzentriert werden. Was unter normalen Umständen relativ harmlos ist, kann so auf teilweise problematische Konzentrationen komprimiert werden. Wenn diese dann auf oder in den Lebensmitteln landen, besteht die Gefahr einer Kontamination.

Drei Risikofaktoren

Die Druckluftaufbereitung zielt darauf ab, das Risiko einer Verunreinigung zu verringern. Zu diesem Zweck zielt sie im Allgemeinen auf die drei Hauptrisikofaktoren für das Wachstum und die Entwicklung von Bakterien ab: Feuchtigkeit, Staub und Öl. Mit anderen Worten: Der Einsatz von Trocknern, Filtern und Aktivkohlefiltration bildet die Grundlage der Druckluftaufbereitung. Entscheidend ist jedoch, dass es dabei erhebliche Abstufungen gibt. Während ein herkömmlicher Kältetrockner den Feuchtegehalt in der Druckluft auf 6 g/m³ begrenzt, erreichen Membrantrockner und Adsorptionstrockner mit Restfeuchtewerten von 0,4 g/m³ bzw. 0,1 g/m³ eine deutlich bessere Leistung. Nicht unwesentlich ist übrigens, dass die oben beschriebene Druckluftaufbereitung die Bakterien nie vollständig aus der Druckluft entfernt. Dazu ist nur ein Katalysator in der Lage.

Zwischen Regulierung und Ansehen

Um die Druckluftaufbereitung zu gestalten, stützen sich die Lebensmittelunternehmen vor allem auf die verschiedenen Hygienenormen und -standards. Immerhin haben unter anderem BRC8, FSSC220000 und IFS diesbezügliche Bestimmungen. Das sollte doch genügen, oder? Leider nein. In Wirklichkeit sind die meisten Normen vage und unzureichend. Es wird zwar auf die Notwendigkeit der Druckluftaufbereitung und Qualitätskontrolle hingewiesen, aber es fehlen konkrete Vorschriften über die Art der Filtration, Trocknung und Kontrolle oder die zu erreichenden Qualitätsparameter. In der Praxis führt dies dazu, dass fast täglich Anlagen genehmigt werden, deren Druckluftqualität mangelhaft ist (oder zumindest nicht bekannt). Das kann den Lebensmittelunternehmen auf Dauer sauer aufstoßen. Schließlich wird die Verunreinigung in der Produktionslinie nicht bemerkt, aber bei Problemen auf dem Feld können Infektionen auf die Druckluft zurückgeführt werden. Dabei drohen nicht nur die Kosten für die Erkennung und Beseitigung der Quelle, sondern auch ein enormer Imageschaden. Ein guter Grund, in optimale und nachvollziehbare Druckluftqualität zu investieren.

Rückverfolgbar, durchgängig

Der Druckluftaufbereitungsspezialist BEKO TECHNOLOGIES orientiert sich bei seiner Arbeit stets an den Parametern und Klassifizierungen nach ISO 8573-1:2010. Basierend auf der Größe und Menge der Partikel, dem Feuchtigkeitsgehalt und dem Ölgehalt in der Druckluft werden dort verschiedene Qualitätsklassen definiert. Für Druckluft, die direkt mit Lebensmitteln in Berührung kommt, empfiehlt BEKO TECHNOLOGIES die höchste Qualitätsklasse hinsichtlich Partikel und Ölgehalt und die zweithöchste Klasse hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehalts. Dazu kann sie selbst komplette Aufbereitungssysteme montieren, eine bestehende Anlage nachrüsten oder beratend tätig werden. All dies ist jedoch nur möglich, wenn die Druckluftqualität auch tatsächlich bekannt ist. Neben der Überprüfung der Luftqualität empfiehlt sich daher die regelmäßige, am besten kontinuierliche Messung von Staub, Taupunkt und Ölnebel. Auf diese Weise lässt sich die tatsächliche Druckluftqualität jederzeit feststellen und der Produktionsprozess nachvollziehbar machen. Die Voraussetzung für ein sicheres Produkt.