Einsatz von Prüfgeräten für Kosteneinsparungen und Qualität

Der richtige Zeitpunkt ist ein Schlüsselbegriff in der industriellen Produktion. Fertige Produkte müssen einwandfrei funktionieren, wenn sie vom Band rollen und an den Kunden ausgeliefert werden. Testen ist dann die Devise. Aber auch dieser Prozess muss so effizient und reibungslos ablaufen wie der Rest Ihrer Produktion. Das ist der Mehrwert, den Total Productivity bietet. Aufgrund ihrer umfassenden Erfahrung im Bereich der Automatisierung weiß sie, wie man Prüfgeräte einsetzt, um Kosten zu sparen und die Qualität zu steigern.

Die Anforderungen, die die Hersteller erfüllen müssen, sind nicht gering. Die Kunden werden immer anspruchsvoller, die Lieferfristen immer kürzer. Was tun Sie, wenn Sie einen Auftrag erhalten, der 10 Stunden später in das Endprodukt Ihres Kunden eingebaut werden muss? Und wenn die Fehlerquote nur 10 ppm betragen darf? Wer sich diesem Spießrutenlauf stellen will, muss seinen gesamten Prozess absichern, indem er jeden Schritt im Produktionsprozess kontrolliert. Zum Beispiel mit digitalen Arbeitsanweisungen, mit Pick-to-Light-Systemen in der Montage oder mit einer Inline-Prüfung. "Eine Investition in Qualität, die sich tatsächlich auszahlt. Da die Ausrüstung in Ihre Produktion integriert ist, wird der Zeitaufwand für die Prüfung auf ein Minimum reduziert. Außerdem wissen Sie bereits, was funktioniert und was nicht, so dass Sie ein fertig montiertes Produkt am Ende nicht demontieren müssen. Denn das führt zu hohen Kosten", warnt Marketingleiter Jeroen van Dijk.

Auf Ihre Produkte und Verfahren zugeschnittene Prüfungen

Total Productivity unterstützt seine Kunden bei der Integration von Inline-Tests. "Immer ausgehend von den Bedürfnissen des Endkunden und immer in enger Zusammenarbeit, um die beste Lösung zu finden. Jedes Produkt hat auch seine eigenen Qualitätsanforderungen. Ein Produkt muss man nur auf zwei Kriterien prüfen, ein anderes auf 27. Dennoch ist es wichtig, alle Aspekte, die für die Qualität wichtig sind, richtig zu bewerten", sagt Van Dijk. Total Productivity wählt aus einer breiten Palette von Lösungen aus, was für den jeweiligen Kunden am besten geeignet ist. "Die Inline-Prüfung hilft, Engpässe bei der Weiterverarbeitung zu vermeiden. Außerdem werden dadurch teure Produktausfälle vermieden. In einem End-of-Line-Test überprüfen wir die Produkte dann noch einmal auf ihre funktionalen und gesetzlichen Anforderungen. Eine dritte Möglichkeit ist ein Offline-Test. Darauf greifen wir zurück, wenn kein Platz vorhanden ist, um den Test zu integrieren, oder wenn er zu lange dauern würde." Alle Tests können entweder halbautomatisch oder vollautomatisch durchgeführt werden.

Verbesserung der Qualität und damit der Produktivität

Die Effizienz Ihrer Produktion bleibt auch beim Testen ein zentrales Element der Gesamtproduktivität. Van Dijk: "Wie auch immer man es betrachtet, was zählt, ist die Verbesserung der Produktivität. So wichtig die Prüfung von Produkten gemäß den Anforderungen auch ist, sie sollte den Produktionsprozess nicht behindern. Deshalb ist es wichtig, dass Sie genau wissen, was die Qualität Ihres Produkts jetzt bestimmt. Welcher Fehler hat welche Folgen?" Total Productivity wendet zu diesem Zweck das FMEA-Prinzip (Failure Mode and Effect Analysis) an. "Diese Analyse kann einen großen Mehrwert bringen. Auf diese Weise können die Fehler, die am meisten schmerzen, die also am meisten Geld oder Zeit kosten oder die Sicherheit beeinträchtigen, mit höchster Priorität behandelt werden. Wir sehen die FMEA als einen entscheidenden Leitfaden bei der Entwicklung von Prüfgeräten."

Alles nach Vorschrift

Alle von Total Productivity gelieferten Prüfgeräte werden immer völlig sicher und mit CE-Kennzeichnung geliefert. Dadurch sind die Messleistung, die Genauigkeit und die Zuverlässigkeit der Prüfgeräte vollständig gewährleistet. "Die in diesen Systemen aufgezeichneten Daten können auch nachweisen, dass unsere Kunden alles nach Vorschrift gemacht haben, dass alle Schritte in der Produktion korrekt ausgeführt wurden. Die Rückverfolgbarkeit wird in den kommenden Jahren immer wichtiger werden", so Van Dijk abschließend. 

Was lehrt die Praxis?

Total Productivity hat u. a. eine Montagelinie für Quooker geliefert. Dieses niederländische Familienunternehmen kann sich als der allererste Hersteller von Wasserhähnen für kochendes Wasser in der Welt bezeichnen. Aber heute können sie schon viel mehr als das und haben sich zu All-in-One-Wasserhähnen entwickelt, die perfekt funktionieren müssen. In die Linie für den Quooker Cube (Sprudelwasser) hat Total Productivity drei vollautomatische Prüfmaschinen integriert. Ein Durchflussprüfgerät prüft, ob die Bediener die Schläuche richtig montiert haben. Das Druckprüfgerät setzt das Produkt unter Druck, um zu analysieren, ob es wasserdicht ist. Die elektrische Testeinheit am Ende der Linie schließlich prüft, ob das Produkt allen gesetzlichen Anforderungen und den Anforderungen, die Quooker selbst an seine Produkte stellt, entspricht. Auf diese Weise erhalten die Kunden einen Wasserhahn, der von hoher Qualität ist.