Automatisch ‘hot and spicy’ met configureerbare besturing

Poco Loco is een Belgische snackfoodfabrikant van de Paulig Group die Pilz inschakelde om haar productielijnen en -processen te optimaliseren. Daarnaast moest er opnieuw naar de veiligheid worden gekeken. Het eindresultaat is een nieuwe zone-indeling en de toepassing van de configureerbare kleine PNOZmulti 2 besturing. Door deze in te zetten als centraal veiligheidsorgaan is een gelijkblijvende goede en ook veilige productie van smakelijke knabbelproducten een feit.

Het portfolio van Poco Loco uit Roeselare is uitgebreid en loopt van chips tot dips: verschillende soorten tortillawraps, tortillachips in de meest uiteenlopende smaakvarianten, volledige maaltijdpakketten, maar ook kruidenmengsels en salsa’s. 

Het productieproces voor tortillachips bestaat uit zorgvuldig gedefinieerde processtappen die in de keten op elkaar zijn afgestemd en nauwkeurig moeten worden afgewerkt. “Dit leverde in het verleden problemen op; onder andere omdat de installatie decentraal werd aangestuurd”, zegt SPS-programmeur Jeroom Verstaete van Poco Loco. “Dit kwam omdat de keten van installaties in de productielijn door verschillende machinebouwers werd geïnstalleerd en ook de besturing van de installatie een combinatie van verschillende SPS-systemen en noodstoprelais was.” 

Omdat de verschillende machines als losse eenheden werden beschouwd, had bijvoorbeeld iedere deelinstallatie een eigen noodstopcircuit. Hierdoor kon het gebeuren dat zij deels gescheiden van elkaar veiligheidszones uitschakelden. Wanneer bij een veiligheidsbesturing alle noodstoppen in serie geschakeld zijn, is het bij een uitval bovendien vaak moeilijk om het probleem nauwkeurig te lokaliseren. Dit leidde tot lange stilstandstijden. Kortom: het moest anders en de snackfabrikant stelde zich als doel om een efficiëntere bediening in een veilige productielijn te realiseren. Het idee was om de decentrale besturing om te zetten in een centrale SPS met decentrale E/A voor de afzonderlijke machines. De noodstoppen moesten in een overkoepelend systeem geïntegreerd worden en de visualisatie van de installatie, met direct een helder overzicht van alle productielijnen, moest worden ingebouwd.

De oplossing om dit te bereiken, werd gevonden in de kleine besturing PNOZmulti 2 van Pilz. Via de software krijgt elk veiligheidscomponent een eenduidig DIAG (Dynamic Information and Action Gateway) adres toegewezen. Hiermee is direct te visualiseren waar zich eventueel een probleem voordoet, wat storingen zoeken en (grotere) problemen voorkomen vereenvoudigt. Verder is de informatie via een veldbussysteem naar de overkoepelende besturing te verzenden in het kader van diagnose stellen. Na het voltooien en valideren wordt het veiligheidsprogramma van een CRC-check voorzien en wordt deze gedocumenteerd. Elke tussentijds uitgevoerde wijziging kan zo snel herkend worden. Dit verhoogt de veiligheid tegen manipulaties en in het geval van aansprakelijkheid is de traceerbaarheid bewezen.

De productielijn maakt in de nieuwe configuratie verder gebruik van aandrijvingen met frequentie-omvormers die voorzien zijn van een STO-functie (Safe Torque Off = veilig uitgeschakelde koppel). Bij het activeren van een noodstop wordt de aandrijving via de STO-functie gecontroleerd stilgezet. Daarnaast is de productielijn onderverdeeld in negen zones zodat het uitschakelen van de ene zone geen invloed heeft op de andere zone. 

Met de configuratietool PNOZmulti Configurator kunnen de technische medewerkers een PNOZmulti-programma opstellen en bij voldoende rechten ook aanpassen. Daarbij is deze tool te gebruiken voor het zoeken naar storingsoorzaken en het stellen van een eenvoudige diagnose van de storing. 

Maarten Dedeurwaerder, projectingenieur bij Poco Loco, laat in verband met deze software-uitvoering ook het eenvoudige gebruik zien: “Dat we voor PNOZmulti 2 gekozen hebben, heeft vooral te maken met de eenvoud van de te bedienen configuratietool. De volledige technische afdeling heeft een halve dag training gehad en kan nu de dynamische programmaweergave, waarin het volledige veiligheidsprogramma kan worden gevolgd, probleemloos starten. De eenvoud hangt daarbij ook samen met het feit dat de tool sterk visueel is opgesteld en een intuïtieve werkwijze mogelijk maakt. Kortom: de nieuwe oplossing heeft het productieverloop efficiënter en veiliger gemaakt. Precies wat we wilden.”