Membranplatten für hygienische Handhabung

Die von EAO kundenspezifisch gefertigten Membranplatten haben sich seit Jahren auf dem Markt der Lebensmittelindustrie bewährt. Besonders für Maschinenbauer, die Wert auf Hygiene legen, sind sie eine naheliegende Wahl. "Weil sie wasserdicht sind und dennoch eine einfache und sichere Bedienung ermöglichen", fasst Dave Polman, Geschäftsführer von EAO Benelux, die Vorzüge schlechthin zusammen.

Eine Folientastatur besteht aus einer Metallfrontplatte, die mit einer Folie beschichtet ist. Die eigentlichen Schalter sind auf eine Leiterplatte hinter dieser Frontplatte gelötet. "Traditionell leiden solche Panels unter einer schlechteren Haptik und einer kürzeren Lebensdauer", erklärt EAO-Projektleiter Fabrizio Iacobelli. "Durch den Einsatz unserer Serie 92, die mit ihrer kompakten Größe und dem kurzen Schaltweg genau für diese Art von Anwendung entwickelt wurde, machen wir mit diesen Nachteilen kurzen Prozess. Die Haptik stimmt, man spürt die Schaltvorgänge, gleichzeitig ist die Wasserdichtigkeit durch das Design gewährleistet." Die Folie selbst besteht aus Polycarbonat. "Ein flexibler und doch robuster Kunststoff, der eine sehr haltbare Lösung bietet."

Unendliche Möglichkeiten

Wie genau diese Membran- oder Folientafeln dann aussehen oder wie viele Schalter sie enthalten, ist ganz unterschiedlich. "Der einzige begrenzende Faktor ist wirklich die Fantasie des Anwenders", sagt Iacobelli. "Wir machen sie wirklich ganz nach den Wünschen des Kunden. Symbole, Icons, Texte, beleuchtete Felder, integrierte Displays, Touchscreens ... alles ist möglich. Auch in Bezug auf die Farben. Die Schalter selbst verfügen über eine LED-Beleuchtung in einer Reihe fester Farben, aber das Panel selbst kann jede gewünschte Beleuchtungsfarbe haben. Wir integrieren alle Wünsche des Kunden in eine kompakte Lösung. Der Druck erfolgt übrigens auf der Rückseite des Polycarbonats, so dass er bei intensiven Reinigungsprozessen, wie sie in der Lebensmittelindustrie üblich sind, nicht abgespritzt wird. Die vollständig versenkte Montage sorgt zudem dafür, dass es keine Kanten oder Unebenheiten gibt, an denen sich Schmutz ansammeln könnte."

Alles intern

"Sehr komplex ist es nicht, aber es ist ein besonders hochwertiges Produkt, das wir von den Niederlanden aus für unsere Kunden maßschneidern. Vom Entwurf über die Endmontage bis hin zu umfangreichen Tests wird alles im Haus gemacht", sagt Polman. "Wenn wir die Membranplatten für den Versand verpacken, sind wir 100% sicher, dass alles so funktioniert, wie es soll." Der gesamte Prozess dauert etwa 12 bis 16 Wochen. In jedem Fall wird zunächst ein Prototyp ausgearbeitet und zur Genehmigung vorgelegt, bevor der Rest der Serie in Produktion geht. "Die Maschinenbauer überlegen sich in der Regel vorher genau, wie der Betrieb aussehen soll und was sie dafür brauchen. Es handelt sich also nicht um überstürzte Projekte, so dass wir sicherstellen können, dass für den Kunden alles bis ins kleinste Detail stimmt. Das ist übrigens auch schon bei Kleinserien möglich, auch wenn die Entwicklungskosten dann etwas stärker ins Gewicht fallen."

Flexibilität einbauen

Übrigens arbeitet man bei EAO auch sehr intensiv an der Integration von mehr Flexibilität. "Wir denken gemeinsam mit unseren Kunden darüber nach, wie wir die Membranplatten zukunftssicher machen können. Indem wir zum Beispiel mit Schiebestreifen arbeiten, anstatt die Folie zu bedrucken, können nachträglich ganz einfach andere Logos, Texte oder Bilder verwendet werden. Das kann der Kunde ganz alleine machen. Das gibt ihm auch die Möglichkeit, seine Maschinen individuell zu gestalten, ohne für jede Maschine eine eigene Membranplatte anfertigen lassen zu müssen", so Iacobelli abschließend.