Plattform für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie
Moderator: Björn Crul
Der bekannte Barcode ist seit Jahrzehnten ein fester Bestandteil der Lebensmittelindustrie, steht jedoch vor einem grundlegenden Wandel. Mit 2D-Codes und GS1 Digital Link kann ein einziger Code weit mehr leisten, als nur ein Produkt zu identifizieren. Er kann Informationen zu Chargen, Haltbarkeit, Logistik, Compliance, Nachhaltigkeit und Verbraucherinformationen verknüpfen. Laut Rémy Fontanet und Stephen Tagg Laut Markem-Imaje liegt genau darin der große Wandel: nicht im Code selbst, sondern in den Daten und Systemen dahinter.
Ein herkömmlicher Barcode enthält im Wesentlichen eine Produktnummer. Ein 2D-Code kann darüber hinaus unter anderem eine GTIN, eine Seriennummer, eine Chargennummer und ein Mindesthaltbarkeitsdatum enthalten. Über GS1 Digital Link wird derselbe Code zudem mit Online-Informationen verknüpft. Wer den Code scannt, kann je nach seiner Rolle unterschiedliche Daten einsehen. Ein Verbraucher kann beispielsweise Rezepte, Nährwertangaben oder Informationen zur Nachhaltigkeit abrufen, während ein Einzelhändler logistische Daten und eine Aufsichtsbehörde Compliance-Informationen erhält. “Das Drucken des Codes ist eigentlich der einfachste Teil”, erklärt Thagg. Die eigentliche Herausforderung liegt seiner Meinung nach darin, die richtigen Daten zum richtigen Zeitpunkt korrekt bereitzustellen. Dies erfordert unter anderem die Integration mit ERP-, MES- und Qualitätssystemen. Damit wird der Übergang zu 2D-Codes weit mehr als nur ein Druck- oder IT-Projekt. Produktion, Qualität, Betrieb, Verpackung, Marketing und IT müssen zusammenarbeiten.
An vielen Produktionslinien werden Daten auch heute noch manuell eingegeben. Eine falsche Chargennummer, ein falsches Mindesthaltbarkeitsdatum oder die Auswahl des falschen Produkts können dadurch schnell zu Fehlern führen. Durch die Vernetzung von Systemen können diese Informationen automatisch aus den Unternehmenssystemen an die Produktionslinie übermittelt werden. Das hat auch Auswirkungen auf die Qualitätssicherung. Moderne Systeme können nicht nur einen Code drucken, sondern auch automatisch prüfen, ob dieser korrekt und lesbar ist, bevor ein Produkt die Linie verlässt. Dadurch können Fehler abgefangen werden, bevor Tausende von Produkten versandt werden. Auch die Rückverfolgbarkeit wird wesentlich genauer. Wenn jedes Produkt eine eindeutige Identität erhält, lässt sich bei einem Qualitätsproblem viel gezielter feststellen, welche Produkte betroffen sind. Hersteller müssen dann nicht mehr größere Mengen zurückrufen oder vernichten, als notwendig ist. “Bessere Rückverfolgbarkeit bedeutet intelligentere Rückrufe”, so Fontanet.
Ein gemeinsamer Standard ist dabei unerlässlich. GS1 sorgt dafür, dass Hersteller, Einzelhändler, Logistikdienstleister und Aufsichtsbehörden dieselbe digitale Sprache sprechen. Ohne eine solche gemeinsame Grundlage würde jede Partei ihre eigene Lösung entwickeln, und Interoperabilität würde nahezu unmöglich werden. Die technologischen Bausteine sind bereits heute vorhanden: Drucker, Software und Standards stehen zur Verfügung. Die Herausforderung besteht vor allem darin, sie miteinander zu verknüpfen. Datenqualität und Datenkonsistenz sind dabei entscheidend. Wenn ERP, Produktion und Qualitätssicherung jeweils mit einer anderen Version derselben Informationen arbeiten, sind Fehler fast unvermeidlich. Deshalb beginnt die digitale Transformation laut Thagg nicht an der Produktionslinie, sondern bei zuverlässigen Stammdaten und klaren Prozessen. Das gilt auch für Anwendungen im Bereich der künstlichen Intelligenz. KI kann die Produktion optimieren, bei der Vorhersage von Wartungsarbeiten helfen und Abweichungen erkennen – aber nur, wenn die zugrunde liegenden Daten korrekt und konsistent sind. “Erst die Daten, dann KI.” Für Hersteller lautet die Botschaft daher nicht, dass sich morgen schon alles ändern muss. Fontanet und Thagg raten dazu, zunächst die bestehenden Systeme, Datenströme und Prozesse zu erfassen, Lücken zu identifizieren und anschließend mithilfe von Pilotprojekten Schritt für Schritt zu skalieren. Wer den Umstieg lediglich als ein obligatorisches Barcode-Projekt betrachtet, verpasst ihrer Meinung nach einen wichtigen Teil des potenziellen Nutzens: bessere Rückverfolgbarkeit, weniger Verschwendung, effizientere Rückrufaktionen, mehr Einblick in die Lieferkette und neue Möglichkeiten der Interaktion mit den Verbrauchern.
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